每一次产品开发、每一次技术创新、每一次工艺更新，都蕴含着对卓越的探索和执着，对完美的追求。在企业管理方面，航空工业长飞对标世界一流标准，自我提升，在管理创新的道路上持续精耕细作。

需求驱动问题导向

长期以来，长飞公司将推进技术创新作为实现可持续发展的战略基础和根本动力。发展，并按照“适用、最好就是最好”的原则，坚持“需求驱动、问题导向”、“企业主体、协同创新”、“远近结合”的原则。 、重点突破”，积极推动企业智能制造向纵深发展，打造信息化条件下的军品制造。该机型在直升机制造关键技术上取得新突破。

长飞集中人力物力开展智能制造技术研究，改变了公司直升机关键零部件的生产、加工和配送模式。时隔两年，长飞公司成功完成了物流配送中心智能管理系统的开发和应用，在国内航空制造业中首次实现了部门生产过程中零部件、成品、标准件的安装。组装、总装和试飞。统一管理，统一分配。

在航空工业智能制造架构下，长飞公司以旋翼系统的关键部件和飞行安全部件为核心，开展旋翼系统智能制造技术的研究与应用，规划和运动部件的设计与实现 构建了由关键零部件加工生产线、复合叶片生产线、转子系统装配生产线、自动化仓储物流系统、生产经营智能管控系统等组成的转子智能制造系统直升机旋翼系统智能制造车间，是国家工信部首批授予“智能制造试点示范”单位。

直升机旋翼系统智能制造车间突破故障后智能调度和自动优化调整。智能仓储物流系统实现无人调度。智能对标处理系统完全替代了人工打标和智能补偿处理，实现了质量自动监测、自动调整等关键技术，显着提升了直升机技术管理体系、生产力和效率、产品质量稳定性。

勇于创新、勇于实践

统一的数字化制造和管理平台不仅是现代航空制造业发展的需要，也是航空业发展的需要。直升机模型的研发、制造和制造。服务的需要。为此，长飞公司勇于创新，勇于实践。通过硬件平台和软件数字化平台的建设，构建并逐步完善统一的数字化制造和管理平台。

长飞公司高度重视企业信息化建设，为有效支撑内部信息资源共享和流程整合，在数字化软件平台建设中，通过模式牵引和投资，已经形成了世界领先的原材料检验、热量表加工、机械加工、钣金加工、复合材料部件制造、部件组装、临时、总装和飞行试验等完整的直升机制造专业体系。

长飞公司基于数字化集成平台，着力打造流程知识库和管理平台，收集和管理员工的知识和智慧。通过建立基于Web的知识智能查询技术，实现知识共享和应用，为广大科技人员提供过程知识积累和交流的平台，实现知识的可复用性，进一步提高企业员工的集体智慧。

优化专业技术体系结构为长飞公司直升机专业技术的发展指明了方向，打通了公司技术人员职业晋升规划通道。长飞公司结合直升机快速发展的需要，按照业务门类划分和分工，对原有的专业体系进行优化调整，建立了新的五类三级专业体系。

通过新技术体系的实施，构建科学的人才评价体系，搭建优秀人才舞台，完善选才机制，不只看学历，不只看学历，不拘泥于一个模式，培养、鼓励和稳定一支与现代航空制造企业相适应的专业技术人才队伍，增强了企业的核心竞争力，为企业的发展提供了坚实的人才保障和智力支持。

创一流，持续改进

长飞公司推行“标准化作业启动计划、计划触发流程、流程驱动业务”的信息化管理模式” 管理信息化创新，实现了业务流程的再造和优化，使企业管理科学高效成为可能。

管理信息化是常青业务基础的三大支柱之一。长飞公司运用精益思想和流程管理理念，梳理贯穿整个价值链的主要业务流程，突破流程再造、流程引擎和系统集成技术，完成基于流程驱动的信息化管理集成平台建设。模型。同时，自主研发了基于国际BPMN标准的流程引擎，首次实现了流程数据与业务数据的深度交叉链接，工作流引擎技术填补了行业空白。

依托基础科研项目推进技术创新，为长飞公司直升机机型的科研生产提供技术支持，为公司可持续发展提供技术储备。针对机型科研生产中的技术瓶颈问题和直升机制造前沿技术，长飞公司组织申报国家、省部级非机型科研项目，开发技术以“产、学、研、用”合作为纽带 研究并将研究成果转化为工程应用。 “难加工材料高效加工技术”的应用，提高了钛合金的加工效率； “基于MES的运动部件生产线建设技术”为转子系统智能化车间建设奠定基础； “锻造铸件” “套准加工技术”的应用改变了人工打标周期长、精度低的现状。

文章来源：《工业技术创新》 网址: http://www.gyjscxzz.cn/zonghexinwen/2021/0820/1317.html